Fast ausschließlich aus Sägespänen und Hobelspänen, die in Sägewerken als Nebenprodukt der Brettproduktion anfallen. Es wird also kein Baum gefällt, um daraus Pellets zu machen – der Rohstoff entsteht ohnehin. Fehlen Sägenebenprodukte, werden ergänzend Hackschnitzel aus Waldrestholz verwendet. Rinde, behandeltes Altholz und Sperrholz sind für ENplus-A1-Pellets ausdrücklich ausgeschlossen.
Herstellung
Holzpellets Herstellung: aus welchem Holz und wie pelletiert wird
Pellets sehen aus wie ein Industrieprodukt und sind doch nichts anderes als zusammengepresstes Sägemehl – ohne Klebstoff, ohne Zusätze.
Hier steht, welches Holz dafür verwendet wird, wie der Pressvorgang funktioniert und warum Selbermachen im Hausgebrauch fast nie aufgeht.
Welches Holz kommt in Pellets?
Die häufigste Vermutung ist falsch: Für Pellets wird kein Baum gefällt. Der Rohstoff ist ein Nebenprodukt der Sägeindustrie – Späne, die ohnehin anfallen, wenn aus einem Stamm Bretter werden. Rund die Hälfte des Volumens eines Baumstamms endet nicht als Schnittholz, sondern als Span, Schwarte oder Hackschnitzel.
Genau deshalb steht ein Großteil der deutschen Pelletwerke in Bayern und Baden-Württemberg: dort, wo die Sägewerke sind. Im Bayerischen Wald liegen Rohstoff und Werk oft nur wenige Kilometer auseinander – ein Grund, warum die Pelletpreise in Bayern meist etwas unter dem Bundesschnitt liegen.
| Rohstoff | Bedeutung | Warum |
|---|---|---|
| Sägespäne | größter Anteil | Trockene Späne aus der Brettproduktion. Der ideale Rohstoff: bereits zerkleinert, rindenfrei und mit niedrigem Wassergehalt. |
| Hobelspäne | zweitgrößter Anteil | Fallen bei der Weiterverarbeitung von Schnittholz an, sind noch trockener als Sägespäne und müssen oft gar nicht nachgetrocknet werden. |
| Hackschnitzel aus Waldrestholz | ergänzend | Kommt zum Einsatz, wenn Sägenebenprodukte knapp sind. Muss aufwendiger getrocknet und gemahlen werden. |
| Rinde, Altholz, Sperrholz | nicht zulässig | Für ENplus A1 ausgeschlossen. Rinde erhöht den Aschegehalt drastisch, behandeltes Altholz setzt Schadstoffe frei. |
Nadelholz oder Laubholz? Überwiegend Nadelholz – Fichte und Kiefer, weil die Sägeindustrie hauptsächlich Nadelholz verarbeitet. Für den Heizwert spielt das kaum eine Rolle: Nach dem Pressen liegen alle Pellets bei rund 4,8 kWh je Kilogramm, weil die Norm Dichte und Wassergehalt eng vorgibt. Laubholzpellets haben lediglich einen etwas höheren Aschegehalt.
Vom Sägespan zum Pellet – der Prozess in sieben Schritten
Der eigentliche Pressvorgang ist der spektakulärste, aber nicht der aufwendigste Schritt. Den größten Energieaufwand verursacht die Trocknung.
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Anlieferung und Sichtung
Der Rohstoff kommt meist aus Sägewerken im Umkreis von wenigen Dutzend Kilometern. Fremdkörper wie Steine und Metall werden über Magnetabscheider und Siebe entfernt – sie würden die Matrize der Presse zerstören.
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Trocknung auf 10 bis 15 Prozent
Frische Sägespäne enthalten 50 bis 55 Prozent Wasser, pressfähig sind sie erst bei 10 bis 15 Prozent. Getrocknet wird in Trommel- oder Bandtrocknern, häufig mit der Abwärme aus einem angeschlossenen Biomasseheizkraftwerk. Dieser Schritt verbraucht mit Abstand die meiste Energie.
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Mahlen auf einheitliche Korngröße
Eine Hammermühle zerkleinert das Material auf unter vier Millimeter. Gleichmäßige Korngröße ist die Voraussetzung dafür, dass die Pellets später überall dieselbe Dichte haben und nicht zerbröseln.
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Konditionieren mit Wasserdampf
Kurz vor der Presse wird gezielt etwas Dampf zugeführt. Die Wärme macht das holzeigene Lignin plastisch – es ist der natürliche Klebstoff, der die Pellets zusammenhält. Chemische Bindemittel sind nach ENplus nicht erlaubt.
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Pelletieren unter hohem Druck
Kollerwalzen pressen das Material durch eine Ringmatrize mit Bohrungen von sechs Millimetern. Dabei entstehen Drücke von mehreren hundert bar und Temperaturen um 90 Grad. Ein rotierendes Messer schneidet die Stränge auf Länge ab.
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Kühlen und Absieben
Frisch gepresste Pellets sind heiß und weich. Erst beim Abkühlen erstarrt das Lignin und gibt die endgültige Festigkeit. Anschließend wird der Feinanteil abgesiebt – er geht zurück in den Prozess.
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Prüfen, abfüllen, ausliefern
Stichproben gehen ins Labor: Heizwert, Wassergehalt, Aschegehalt, Abriebfestigkeit und Schüttdichte. Erst danach wird in Sackware, Big Bags oder in den Silowagen abgefüllt.
Der Trick mit dem Lignin
Lignin ist der Stoff, der Holz im Baum steif macht. Ab etwa 70 Grad wird es weich und verformbar. Genau das nutzt die Presse: Der Druck erzeugt Reibungswärme, das Lignin fließt zwischen die Holzpartikel, und beim Abkühlen erstarrt es wieder – als Klebstoff, den das Holz selbst mitbringt. Deshalb dürfen ENplus-Pellets ohne jedes chemische Bindemittel auskommen.
Was ENplus A1 vorschreibt
Ohne Norm wäre eine Pelletheizung nicht praktikabel – der Kessel muss sich darauf verlassen können, dass jede Lieferung gleich brennt. ENplus A1 ist die strengste der drei Güteklassen und der Standard für Heizungspellets:
| Eigenschaft | Anforderung |
|---|---|
| Durchmesser | 6 mm (± 1 mm) |
| Länge | 3,15 bis 40 mm |
| Heizwert | mindestens 4,6 kWh/kg |
| Wassergehalt | höchstens 10 % |
| Aschegehalt | höchstens 0,7 % |
| Abriebfestigkeit | mindestens 97,5 % |
| Schüttdichte | 600 bis 750 kg/m³ |
| Feinanteil bei Auslieferung | höchstens 0,5 % |
Die Klassen A2 und B erlauben höhere Asche- und Stickstoffwerte und dürfen auch Rinde oder unbehandeltes Industrierestholz enthalten. Für Hausheizungen ist A1 die richtige Wahl – alles andere erhöht Ascheanfall und Wartungsaufwand.
Pellets selber machen – lohnt sich das?
Die Frage kommt regelmäßig, und die ehrliche Antwort lautet: für einen normalen Haushalt nicht. Nicht, weil es technisch unmöglich wäre, sondern weil drei Hürden im Weg stehen.
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Die Trocknung. Sie ist der teuerste Prozessschritt. Industrieanlagen nutzen dafür Abwärme aus einem Heizkraftwerk. Wer im Kleinen mit Strom oder Gas trocknet, verbraucht einen erheblichen Teil der Energie, die später im Pellet stecken soll.
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Die Gleichmäßigkeit. Kleinpressen liefern schwankende Längen, Dichten und Feinanteile. Moderne Pelletkessel mit Förderschnecke und Saugsystem reagieren darauf empfindlich – Störungen und Garantieverlust sind reale Risiken.
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Der Rohstoff. Sie brauchen große Mengen trockener, rindenfreier, unbehandelter Späne. Wer die nicht ohnehin hat – etwa als Schreinerei oder Sägewerk –, kauft sie am Ende teurer ein, als fertige Pellets kosten.
Sinnvoll wird es genau dort, wo Rohstoff und Abwärme zusammenkommen: im landwirtschaftlichen oder holzverarbeitenden Betrieb mit eigenem Spänanfall. Für alle anderen ist die fertige Tonne die schlichtweg günstigere Rechnung – wie günstig, zeigt der aktuelle Preis je Tonne .
ENplus-A1-Pellets aus der Region
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Häufige Fragen zur Pelletherstellung
In sieben Schritten: Der Rohstoff wird gesichtet und von Fremdkörpern befreit, auf 10 bis 15 Prozent Wassergehalt getrocknet, in einer Hammermühle auf unter vier Millimeter gemahlen, mit Wasserdampf konditioniert, unter mehreren hundert bar durch eine Ringmatrize gepresst, abgekühlt und abgesiebt und schließlich im Labor geprüft, bevor abgefüllt wird.
Keiner. Das Bindemittel ist Lignin, ein natürlicher Bestandteil des Holzes selbst. Unter Druck und Hitze wird es plastisch, verteilt sich zwischen den Holzpartikeln und erstarrt beim Abkühlen wieder. Chemische Bindemittel sind nach ENplus nicht zulässig; erlaubt sind nur geringe Mengen natürlicher Presshilfsmittel wie Stärke, die deklariert werden müssen.
Technisch ja, wirtschaftlich fast nie. Sie bräuchten eine Hammermühle, einen Trockner und eine Pelletpresse – und selbst dann ist der Trocknungsschritt der Knackpunkt: Er verbraucht so viel Energie, dass sich die Anlage im Kleinmaßstab kaum rechnet. Dazu kommt, dass selbst gepresste Pellets ohne Qualitätskontrolle Schwankungen in Länge, Dichte und Feinanteil aufweisen, die moderne Pelletkessel mit Förderschnecke stören. Für Eigenverbrauch aus eigenem Sägewerksabfall kann es aufgehen, für einen normalen Haushalt nicht.
Grob gerechnet rund zwei Tonnen frische Sägespäne mit etwa 50 Prozent Wassergehalt, weil beim Trocknen der größte Teil des Wassers entweicht. Bezogen auf trockenes Material entspricht eine Tonne Pellets etwa einer Tonne Holz – beim Pressen geht kaum Substanz verloren, es wird nur verdichtet.
Weil sich dieser Durchmesser als bester Kompromiss durchgesetzt hat und inzwischen genormt ist: dünn genug, um in der Presse gleichmäßig durchzuhärten, und dick genug, um in Förderschnecken und Saugsystemen nicht zu brechen. Praktisch alle in Europa verkauften Heizungspellets haben 6 Millimeter, sodass jeder Kessel mit jeder Marke zurechtkommt.
An der ENplus-A1-Zertifizierung mit Registriernummer auf dem Sack, an einer glatten, glänzenden Oberfläche ohne Längsrisse und an wenig Staub im Gebinde. Ein einfacher Praxistest: Pellets in ein Glas Wasser geben – gute Ware sinkt, weil ihre Rohdichte über der von Wasser liegt. Schwimmende Pellets sind zu locker gepresst.
